# el sistema de autocontrol y el appcc

Sistema de Gestión de la Seguridad Alimentaria -SGSA-basado en un Análisis de Peligros y Puntos de Control  Críticos -APPCC-

 

Las empresas alimentarias europeas son legalmente responsables de la seguridad de los alimentos que producen, transportan, almacenan o venden.

La normativa europea exige que las empresas alimentarias implanten estos sistemas adaptados a la complejidad y el tamaño de la empresa

La normativa exige que desarrollen procedimientos con un enfoque preventivo, identificando y controlando los riesgos antes de que estos pongan en juego la seguridad de los alimentos, evitando así la aparición de enfermedades en el consumidor.

Para garantizar la seguridad alimentaria en cualquier punto de la cadena, desde la granja a la mesa, hay que controlar los peligros microbiológicos, físicos y químicos, incluidos los alérgenos.

La aplicación de los sistemas de autocontrol basados en el análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC) se considera a nivel internacional como un método de gran eficacia para garantizar la seguridad de los alimentos y su aplicación es un requisito legal desde los años 90.

Las autoridades sanitarias verifican los sistemas de seguridad alimentaria de las empresas durante los controles oficiales

El APPCC

El sistema APPCC consiste en la elaboración y puesta en práctica de procedimientos, para controlar los peligros presentes en los alimentos. Tienen carácter esencialmente preventivo e incluyen las medidas correctoras a aplicar en caso necesario.

El  sistema APPCC debe estar ajustado al tamaño y a la actividad que desarrolla cada establecimiento.  Es esencial aplicarlo con la suficiente flexibilidad que permita lograr una proporcionalidad de las medidas de control. 

Para elaborar el plan APPCC los establecimientos alimentarios, deben aplicar de forma secuencial los siete principios generales del sistema APPCC : 

  1. Enumerar los posibles peligros, realizar un análisis de los peligros y establecer las medidas para controlar los peligros identificados ( físicos, químicos o biológicos )
  2. Determinar los puntos de control crítico (PCC)
  3. Establecer los límites críticos para cada PCC
  4. Establecer un sistema de vigilancia para el control de los PCC
  5. Establecer las medidas correctoras cuando el sistema de vigilancia indica que un PCC no está controlado
  6. Definir los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema APPCC funciona de acuerdo con lo previsto: El sistema podrá verificarse mediante una auditoría interna del sistema al completo y mediante  tomas de muestras y análisis de laboratorio. 
  7. Crear un sistema de documentación y registros apropiados para estos principios y su aplicación

La primera fase para el establecimiento de un sistema de autocontrol es la constitución del equipo de gestión de la seguridad alimentaria ( equipo APPCC ), y la reflexión y realización de una descripción exhaustiva del producto  ( por ejemplo las especificaciones del cliente, regulación y nivel previsto de micotoxinas, composición, propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final, etc… ). 

También es importante tener en cuenta la información sobre envasado, almacenaje y temperatura adecuada y transporte del producto, datos sobre su vida útil , etiquetado, etc.. Esta información es fundamental para la identificación de peligros reales. 

La primera tarea del equipo de trabajo constituido para el desarrollo del SGSA es la determinación de los peligros (microbiológicos, físicos, químicos o por alérgenos) que pueden estar en los alimentos, en el ambiente de producción y los que pueden ocasionarse durante el procesado de los alimentos; así como la identificación de las medidas para evitar, eliminar o reducir los peligros a un nivel aceptable (Principio primero, Realizar el análisis de peligros).

Para poder controlar los peligros adecuadamente se deben identificar las fases de los procesos de elaboración de las comidas que son esenciales para su inocuidad (Principio segundo, Determinar los puntos de control crítico) y cómo controlar estas fases para que las comidas sean seguras (Principio tercero, Establecer los límites críticos). 

Y para cerciorarnos de que la inocuidad de las comidas comercializadas perdura, debemos constatar que las fases que son esenciales para ello permanecen controladas en el tiempo (Principio cuarto, Establecer el sistema de vigilancia de los puntos de control crítico).

Además, el SGSA de la empresa debe tener previsto que, cuando se detecte que los peligros no han sido controlados adecuadamente durante la manipulación y/o elaboración de las comidas en el establecimiento, se disponga de las medidas para identificar y retirar o recuperar estos alimentos con el objetivo de impedir que sean consumidos, así como para evitar que el fallo vuelva a tener lugar (Principio quinto, Establecer medidas correctoras).

Para comprobar que los peligros se controlan efectivamente, es decir, que se garantiza la seguridad de las comidas comercializadas, el sistema APPCC desarrollado por la empresa debe ser evaluado.

Por último, el SGSA debe estar apoyado y respaldado por la documentación y los registros que pongan de manifiesto el desarrollo y la puesta en práctica de los principios del sistema APPCC y de los planes de PCH (procedimientos, instrucciones y especificaciones de aplicación), así como de los aspectos que desde un punto de vista científico y técnico lo avalan (Principio séptimo, Establecer un sistema de documentación y registro). Tanto la documentación como los registros tienen que estar actualizados.

 

El APPCC y los Planes Generales de Higiene

La higiene de los alimentos es el resultado de la aplicación por parte de las empresas alimentarias de requisitos y procedimientos basados en los principios del APPCC. 

El Sistema APPCC específico para actividad debe apoyarse en unos requisitos previos o Planes Generales de Higiene o Prerrequisitos que se deben instaurar y aplicar en el establecimiento y que estarán conformados por aquellas condiciones impuestas por la legislación vigente como obligatorias para realizar trabajos de manipulación de alimentos y que incluyen los siguientes: 

  1. Plan de control del agua apta para el consumo humano.
  2. Plan de limpieza y desinfección (L+D).
  3. Plan de control de plagas: desinsectación y desratización (D+D).
  4. Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
  5. Plan de control de proveedores y materias primas.
  6. Plan de control de la trazabilidad de los productos.
  7. Plan de formación de manipuladores.
  8. Plan de mantenimiento de la cadena de frío.
  9. Plan de eliminación de subproductos animales y otros residuos.
  10. Plan de control de alérgenos

Normativa de referencia 

— Reglamento (CE) No 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004 relativo a la Higiene de los Productos Alimenticios. Artículo 5 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.

— Reglamento (CE) No 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004 por el que se establecen Normas Específicas de Higiene de los alimentos de Origen Animal. Anexo II Objetivos de los procedimientos APPCC.

— Reglamento (CE) No 854/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004 por el que se establecen Normas Específicas para la Organización de Controles Oficiales de los Productos de Origen Animal destinados al Consumo Humano.

— Reglamento (CE) No 2073/2005 de la Comisión de 15 de noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios. Reglamento (CE) No 1441/2007 de la Comisión de 5 de diciembre de 2007 que modifica el relativo Reglamento (CE) No 2073/2005 de la Comisión de 15 de noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.

Seguridad Alimentaria Certificada

Distintivo a disposición de la empresa, con un enlace a una explicación sobre los servicios que se desarrollan para garantizar la seguridad alimentaria de cara al cliente. 

Se presenta en vinilo autoadhesivo especialmente producido para su disposición  en la parte interior de los cristales del establecimiento. 

Procedimientos de control

Diseño e implantación del sistema de autocontrol

Todas las empresas alimentarias han de tener redactado , implementado, y actualizado durante el transcurso de su actividad un plan de autocontrol que garantice la inocuidad de los alimentos para el consumidor. 

Los planes de autocontrol basados en los planes generales de higiene y en análisis de peligros y puntos de control críticos se adecuan al sector de actividad y su alcance lo define la normativa vigente, y se basan en el Documento Orientativo de Especificaciones de los Sistemas de autocontrol DOESA publicado por la Junta de Andalucía ,  documento  de referencia en las inspecciones de sanidad. 

Éstos  inciden en el control del agua para consumo humano, limpieza y desinfección ,  control de plagas ( desinsectación y desratización ) , mantenimiento de instalaciones y equipos ,  mantenimiento de la cadena de frío , trazabilidad de los productos ,  control de proveedores ,  eliminación de residuos y formación de manipuladores de alimentos. 

En el caso en el que se haga necesario por normativa avanzar hacia un plan basado en el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control — APPCC. éste incluye el control definido en los planes de higiene, y además avanza hacia un análisis de peligros y medidas de control, diagramas de flujos de los procesos, determinación de los Puntos de Control Críticos PCC , establecimiento de los límites críticos para cada PCC, vigilancia de cada PCC,  medidas correctoras, procedimientos de comprobación del sistema y sistema de documentación y registros. 

Tras la visita a las instalaciones y toma de datos, se diseña , redactan e implantan los planes de higiene y appcc si procede. 

Formación continua y corrección de errores

Formación a lo largo del año  para el personal, fomentando el aprendizaje y corrección de errores  en diferentes áreas como son los alérgenos, la trazabilidad,  higiene y  el COVID, etc.

Análisis de laboratorio y criterios microbiológicos

Conforme a lo dispuesto en el artículo 4 del Reglamento (CE)  852/2004, los explotadores de las empresas alimentarias deben cumplir los criterios microbiológicos. Ello implica efectuar pruebas para comparar con los valores establecidos para los criterios, mediante la toma de muestras, la realización de análisis y la aplicación de acciones correctoras, de conformidad con la legislación alimentaria y las instrucciones de la autoridad competente.

Los criterios microbiológicos aceptados están definidos en el Reglamento ( CE ) 2073/2005 de 15 de Noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.

Auditorías higiénico - sanitarias

Se realizan auditorías que verifican lo siguiente: 

  • estado general de las instalaciones
  • limpieza e higiene de las instalaciones y equipos
  • condiciones de almacenamiento y temperatura
  • etiquetado y trazabilidad de los productos
  • caducidades y rotación de los productos
  • buenas prácticas de manipulación 
  • controles y registros continuos obligatorios 

Opciones fléxibles de seguimiento mensual. Nos adaptamos a tus necesidades.

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